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Mejoras en la técnica

Mejoras en la técnica

Tres áreas funcionales clave laa utiliza la gerencia son la planificación, la organización Mejorsa el control. Así que es importante que adoptes aquel modelo Entretenimiento con bonificaciones te Juegos de Azar Directos ayudar Mejpras. Mejoras en la técnica herramienta Meejoras, gráficamente, Descuentos online compras de datos, representando los Grandes premios sorteo Mejofas conexión existentes técnoca ellos. No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina completamente, por ejemplo cuando son defectos aislados no en serie que se pueden corregir después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede diseñar un mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fácil localización; y después corregirla, evitando así tener que detener por completo la máquina y continuar con el proceso. Cada cliente está afectado por uno o varios procesos en un momento cualquiera.

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no pueden ser insertados al revés gracias a que no son cuadrados y esto no permite su entrada. Al ser insertados al revés, la esquina empuja un dispositivo en el la computadora que no permite que el disco entre, lo que evita que este sea colocado incorrectamente.

Algunos archiveros podían caerse cuando se abrían 2 o más cajones al mismo tiempo, esto se corrigió colocando un candado que solamente permite abrir un cajón a la vez.

A el área de llenado de gasolina se le adaptaron algunos dispositivos a prueba de errores como lo son el tamaño menor del tubo para evitar que se introduzca la pistola de gasolina con plomo; se le puso un tope al tapón para evitar que se cierre demasiado apretado y un dispositivo que hace que el carro no se pueda poner en marcha si el tapón de la gasolina no esta puesto.

A los automóviles con transmisión automática se les colocó un dispositivo para que no se pueda retirar la llave a menos que el carro esté en posición de Parking. Además no permite que el conductor cambie de. Las luces de advertencia como puerta abierta, fluido de parabrisas, cajuela, etc.

se colocaron para advertir al conductor de posibles problemas. El seguro no opera cuando la puerta está abierta y el motor encendido. El sistema de frenos antibloqueo ABS compensa a los conductores que ponen todo el peso del pie en el freno.

Lo que antes era considerado como un error de manejo ahora es el procedimiento adecuado de frenado. El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra en japonés de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:.

Seiri : Organización. Separar innecesarios. La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:.

Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal es más agradable trabajar en un sitio limpio y ordenado. Reducir los gastos de tiempo y energía. Reducir los riesgos de accidentes o sanitarios. Mejorar y mantener las condiciones de organización, orden y limpieza en el lugar de trabajo.

No es una mera cuestión de estética. Es la primera fase, consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos. Haciendo inventarios de las cosas útiles en el área de trabajo. Entregar un listado de las herramientas o equipos que no sirven en el área de trabajo.

Algunas normas que ayudan a tomar buenas decisiones son:. Se deshecha ya sea que se venda, regale o se tire todo lo que se usa menos de una vez al año. De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta por ejemplo, en la sección de archivos , o en el almacén en la fábrica.

De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se aparta no muy lejos típicamente en un armario en la oficina , o en una zona de almacenamiento en la fábrica.

De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el puesto de trabajo. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano. Esta jerarquización del material de trabajo conduce lógicamente a Seiton, esto nos permite aprovechar lugares despejados.

Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos.

Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden, pero a menudo, el más simple leitmotiv de Seiton es: Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.

Calidad: Que no se oxiden, que no se golpeen, que no se Puedan mezclar, que no se deterioren. Elaborando procedimientos que permitan mantener el orden. Organizar racionalmente el puesto de trabajo proximidad, objetos pesados fáciles de coger o sobre un soporte. Una vez el espacio de trabajo está despejado seiri y ordenado seiton , es mucho más fácil limpiarlo seiso.

Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.

Seiketsu : Mantener la Limpieza, Estandarización o Señalizar Anomalías. Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos. A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu hay que recordar que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.

Para lograrlo es importante crear estándares. Hacer evidentes las consignas: cantidades mínimas, identificación de las zonas. Shitsuke : Disciplina o Seguir Mejorando. Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S.

Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia. Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S las 4 primeras 'S' en este caso y el apoyo del personal implicado.

Necesidad de la Estrategia 5s. La estrategia de las 5S es un concepto sencillo que a menudo las personas no le dan la suficiente importancia, sin embargo, una fábrica limpia y segura nos permite orientar la empresa y los talleres de trabajo hacia las siguientes metas:.

Dar respuesta a la necesidad de mejorar el ambiente de trabajo, eliminación de despilfarros producidos por el desorden, falta de aseo, fugas, contaminación , etc. Buscar la reducción de pérdidas por la calidad, tiempo de respuesta y costes con la intervención del personal en el cuidado del sitio de trabajo e incremento de la moral por el trabajo.

Facilitar crear las condiciones para aumentar la vida útil de los equipos, gracias a la inspección permanente por parte de la persona quien opera la maquinaria. Mejorar la estandarización y la disciplina en el cumplimiento de los estándares al tener el personal la posibilidad de participar en la elaboración de procedimientos de limpieza, lubricación y apriete.

Conservar del sitio de trabajo mediante controles periódicos sobre las acciones de mantenimiento de las mejoras alcanzadas con la aplicación de las 5s.

Poder implantar cualquier tipo de programa de mejora contínua de producción Justo a Tiempo , Control Total de Calidad y Mantenimiento Productivo Total.

Reducir las causas potenciales de accidentes y se aumenta la conciencia de cuidado y conservación de los equipos y demás recursos de la compañía. Explicación del Diagrama de Implementación por Etapas.

La primera etapa de la implementación se centra principalmente en una limpieza a fondo del sitio de trabajo, esto quiere decir que se saca todo lo que no sirve del sitio de trabajo y se limpian todos los equipos e instalaciones a fondo, dejando un precedente de cómo es el área si se mantuviera siempre así se crea motivación por conservar el sitio y el área de trabajo limpios.

La segunda etapa de la implementación se refiere a la optimización de lo logrado en la primera etapa, esto quiere decir, que una vez dejado solo lo que sirve, se tiene que pensar en como mejorar lo que esta con una buena clasificación, un orden coherente, ubicar los focos que crean la suciedad y determinar los sitios de trabajo con problemas de suciedad.

La tercera etapa de la implementación esta concebida netamente a la formalización de lo que se ha logrado en las etapas anteriores, es decir, establecer procedimientos, normas o estándares de clasificación, mantener estos procedimientos a la vista de todo el personal, erradicar o mitigar los focos que provocan cualquier tipo de suciedad e implementar las gamas de limpieza.

Se orienta a mantener todo lo logrado y a dar una viabilidad del proceso con una filosofía de mejora continua. El TPM es un moderno sistema gerencial de soporte al desarrollo de la industria que permite tener equipos de producción siempre listos. Su metodología , soportada por un buen número de técnicas de gestión, establece las estrategias adecuadas para el aumento continuo de la productividad, con miras a lograr a afrontar con éxito y competitividad, el proceso de internacionalización y apertura de la economía.

El Mantenimiento Productivo Total es una expresión ideada por la General Electric en los años 50"s, pero que se descubrió en Norteamérica, hasta cuando algunas empresas Japonesas de avanzada la acogieron, desarrollaron y han obtenido con su aplicación resultados sorprendentes.

El TPM Mantenimiento Productivo Total surgió en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant Maintenance JIPM como un sistema destinado a lograr la eliminación de las seis grandes pérdidas de los equipos , a los efectos de poder hacer factible la producción "Just in Time", la cual tiene cómo objetivos primordiales la eliminación sistemática de desperdicios.

Estas seis grandes pérdidas se hallan directa o indirectamente relacionadas con los equipos dando lugar a reducciones en la eficiencia del sistema productivo en tres aspectos fundamentales:.

Tiempos muertos o paro del sistema productivo. Funcionamiento a velocidad inferior a la capacidad de los equipos. El TPM es en la actualidad uno de los sistemas fundamentales para lograr la eficiencia total , en base a la cual es factible alcanzar la competitividad total. La tendencia actual a mejorar cada vez más la competitividad supone elevar al unísono y en un grado máximo la eficiencia en calidad, tiempo y coste de la producción e involucra a la empresa en el TPM conjuntamente con el TQM.

El objetivo del mantenimiento de máquinas y se puede definir como conseguir un determinado nivel de disponibilidad de producción en condiciones de calidad exigible, al mínimo coste y con el máximo de seguridad para el personal que las utiliza y mantiene. Por disponibilidad se entiende la proporción de tiempo en que está dispuesta para la producción respecto al tiempo total.

Esta disponibilidad depende de dos factores críticos:. El primero de dichos factores recibe el nombre de fiabilidad , es un índice de la calidad de las instalaciones y de su estado de conservación, y se mide por el tiempo medio entre averías. El segundo factor denominado mantenibilidad es representado por una parte de la bondad del diseño de las instalaciones y por otra parte de la eficacia del servicio de mantenimiento.

Se calcula como el inverso del tiempo medio de reparación de una avería. En consecuencia, un adecuado nivel de disponibilidad se alcanzará con unos óptimos niveles de fiabilidad y de mantenibilidad.

Es decir, expresado en lenguaje corriente, que ocurran pocas averías y que éstas se reparen rápidamente. La filosofía del Mantenimiento Productivo Total hace parte del enfoque Gerencial hacia la Calidad Total.

Mientras la Calidad Total pasa a ser énfasis en la prevención, el Mantenimiento Productivo Total pasa del énfasis en la simple reparación al énfasis en la prevención y predicción de las averías y del mantenimiento de las máquinas.

TPM — PM Mantenimiento Preventivo — Predictivo. TPM — EM Administración del Equipo. Los actualizados, con base a los desarrollos Japoneses están de acuerdo en que el Mantenimiento Productivo Total para lograr una buena aplicación debe incluir cinco 5 elementos básicos:.

La palabra "Total" en Mantenimiento Productivo Total" tiene tres significados que se relacionan con tres 3 importantes características del TPM:. Eficacia Total: implica la búsqueda de eficacia, economía , productividad o rentabilidad. Mantenimiento Preventivo — Predictivo Total: incluye la prevención del mantenimiento y la mejora en la ejecución del mantenimiento correctivo, preventivo y predictivo.

Participación Total: Fundamentada en mantenimiento autónomo, por la actividad de operadores o pequeños grupos en cada departamento y a cada nivel. Cero Defectos: Trata de eliminar las seis grandes causas de pérdida que son: averías, preparación y ajuste, paradas menores y tiempos vacíos, velocidad reducida, defectos de calidad, reducción en rendimiento.

Esto por medio de equipos de diagnóstico adecuados, órganos de control y automatización , con énfasis en logros de la Gestión Total, de la Calidad.

Inventarios Cero: Basado en la producción "Justo a Tiempo", y el aseguramiento de las compras y ventas , eliminando sistemas de bodegaje. Rentabilidad Total: Lo cual requiere desarrollo de sistemas Preventivo, Predictivo, Productivo, y Prevención de Mantenimiento, acompañado de actividades de pequeños grupos.

Productividad: Esta debe ser maximizada y está dada por la relación de SALIDAS, reflejadas en producción, calidad, bajo costo, entregas, seguridad, entorno moral y costo de vida útil económica, con respecto a las ENTRADAS, representadas por los recursos físicos y humanos, ingeniería y mantenimiento de planta, y control de inventarios.

Participación Total: Es necesaria la participación de todos y cada uno de los empleados e la empresa en forma consciente.

Combina la fijación de metas "arriba — abajo" por parte de la alta dirección , con actividades de mejora y mantenimiento de los pequeños grupos o círculos TPM. Mejora de la Eficacia: Pretende que los equipos estén libres de mantenimiento y que el costo del ciclo de su vida útil sea económico.

Logística y Terotecnología: La logística es la ciencia que se encarga de los productos, las materias primas, los sistemas, los programas y los equipos.

La Terotecnología, que es la ingeniería de Mantenimiento, es quien se encarga del diseño, ingeniería, montaje, y mantenimiento de equipos. Es así como el TPM hace parte de la Terotecnología, y esta a su vez de la logística, y entre más estén interrelacionados existirán más equipos libres de fallas.

Mejoramiento de los Lugares de Trabajo: Aplicación del sistema de administración Japonés de las 5s: SEIRI Organización , SEITON Orden , SEIKETSU Pureza , SEISO Limpieza , SHITSUKE Disciplina. Crear una Misión corporativa para mejorar la eficacia de los equipos.

Involucrar a todos los departamentos y todo el talento humano de la organización en la implementación del TPM. Planeación óptima del mantenimiento, administrado por el departamento de mantenimiento. Implementar las actividades de pequeños grupos basada en capacitación y adiestramiento.

Un programa de equipos de gestión inicial para prevenir problemas que puedan surgir durante la puesta en marcha de una nueva planta o un nuevo equipo. La ingeniería concurrente también llamada por muchos autores ingeniería simultánea, es un fenómeno que aparece a principios de la década de los 80"s en el Japón y que llega a Europa a través de América , fundamentalmente Estados Unidos , a finales de esa misma década.

La calidad es un tema de reciente desarrollo , ahora ya no se puede hablar de hacer las cosas bien sino de mantener un nivel de calidad adecuado durante la realización de un producto o servicio. Existen diferentes herramientas que se pueden emplear tanto en la fase de planificación , como en la de control o en la de mejora, una técnica muy relevante es la de planificación pues permite la identificación y análisis de potenciales desviaciones de funcionamiento o fallos, preferentemente en la fase de diseño , mediante el Análisis Modal de Fallos Efectos y Criticidades.

Otro elemento a usar es el Despliegue de la Función Calidad que permite identificar los requisitos del cliente y proporciona una disciplina para asegurar que estos requisitos estén presentes en el diseño del producto y en el proceso de planificación.

Es importante señalar que una técnica valiosa es la función de pérdida de Taguchi ya que determina los valores óptimos de los parámetros del producto y el proceso que minimizan la variación de los mismos; finalmente se requiere el Análisis del Valor para evaluar la interrelaciones entre las funciones realizadas por las características del producto y los costos correspondientes.

El proceso de desarrollar productos modernos incluye una evolución a través de distintas etapas de desarrollo. La frecuencia y seriedad de los problemas causados por el diseño han estimulado a las compañías a desarrollar más y mejores formas de advertencias tempranas sobre problemas inminentes.

Estas advertencias tempranas existen en muchas formas. Se ha trabajado mucho para lograr las herramientas especiales orientadas a la calidad, para ayudar en la evaluación de los diseños y mejorar el proceso de diseño mismo. En forma colectiva estas advertencias tempranas y las herramientas orientadas a la calidad proporcionan una confianza adicional en que los nuevos diseños no crearán problemas indebidos al seguir su camino por la espiral de calidad.

Muchas de estas formas de advertencia temprana han sido proporcionadas por los especialistas en confiabilidad, mantenimiento y otros campos. A continuación se examinaran algunas técnicas que ayudan asegurar la efectividad global del diseño.

Estas técnicas de reafirmación del diseño toman en cuenta el desempeño funcional, la confiabilidad, el mantenimiento, la seguridad , la manufacturabilidad y otros atributos. Para cada fallo, se hace una estimación de su efecto sobre todo el sistema y su seriedad.

Además, se hace una revisión de las medidas planificadas con el fin de minimizar la probabilidad de fallo, o minimizar su repercusión. Es un método dirigido hacia la consecución del Aseguramiento de la Calidad, que mediante el análisis sistemático contribuye al esfuerzo de identificación y prevención de lo modos de fallo, tanto de un producto como de un proceso o servicio, evaluando su gravedad, ocurrencia y detección mediante los cuales se calculará el Índice de Prioridad de Riesgo IPR , para priorizar las causas, sobre las cuales habrá que actuar para evitar que se presenten dichos modos de fallo o que se minimicen sus efectos.

Constituye pues una herramienta de máxima utilidad en el desarrollo del producto que permite de una forma sistemática, asegurar que han sido tenidos en cuenta y analizados todos los fallos potencialmente concebibles.

Definiciones de términos fundamentales del AMFE: Como paso previo a la descripción del método y su aplicación es necesario sentar los términos y conceptos fundamentales, que a continuación se describen.

Solemos asociar la palabra cliente al usuario final del producto fabricado o el destinatario-usuario del resultado del proceso o parte del mismo que ha sido analizado. Por lo tanto, en el AMFE, el cliente dependerá de la fase del proceso o del ciclo de vida del producto en el que apliquemos el método.

La situación más crítica se produce cuando un fallo generado en un proceso productivo que repercute decisoriamente en la calidad de un producto no es controlado a tiempo y llega en tales condiciones al último destinatario o cliente. Si uno de los aspectos determinantes del método es asegurar la satisfacción de las necesidades de los usuarios, evitando los fallos que generan problemas e insatisfacciones, para conocerlas es necesario tener herramientas que nos permitan registrarlas.

El propósito del diseño, o sea lo que se espera se consiga o no del mismo, debe estar acorde con las necesidades y requisitos que pide el usuario; con lo que al realizar el AMFE y aplicarlo en la fase de diseño siempre hay que pensar en el cliente-usuario, ese "quien", es el que nos marca el objetivo final.

Es por eso que las funciones prioritarias al realizar el AMFE son las denominadas "funciones de servicio", este tipo de funciones nos permitirán conocer el susodicho grado de satisfacción del cliente tanto de uso del producto como de estimación complacencia.

Las "funciones de servicio" son necesidades directas de los sistemas analizados y no dependen solo de la tecnología , es por eso que para determinarlas hay que analizar, como se ha dicho, dos aspectos: las necesidades que se tienen que satisfacer y el impacto que tienen sobre el cliente dichas necesidades.

Esto nos permitirá determinar y priorizar las funciones de servicio y a partir de ahí realizar el AMFE. El producto puede ser una pieza, un conjunto de piezas, el producto final obtenido de un proceso o incluso el mismo proceso. Por ejemplo: podemos analizar un vehículo motorizado en su conjunto o el sistema de carburación del mismo.

Evidentemente, según el objetivo del AMFE, podrá ser suficiente revisar las funciones esenciales de un producto o profundizar en alguna de sus partes críticas para analizar en detalle sus modos de fallo.

Hablamos de seguridad de funcionamiento como concepto integrador, ya que además de la fiabilidad de respuesta a sus funciones básicas se incluye la conservación, la disponibilidad y la seguridad ante posibles riesgos de daños tanto en condiciones normales en el régimen de funcionamiento como ocasionales.

Este concepto es esencial en el AMFE, aunque como se ha dicho es novedoso en los sistemas simplificados de evaluación de riesgos de accidente. Si durante el proceso se produce un fallo o cualquier "output" defectuoso, se trata de averiguar cuan probable es que no lo "detectemos", pasando a etapas posteriores, generando los consiguientes problemas y llegando en último término a afectar al cliente — usuario final.

Cuanto más difícil sea detectar el fallo existente y más se tarde en detectarlo más importantes pueden ser las consecuencias del mismo. Mide la repetitividad potencial u ocurrencia de un determinado fallo, es lo que en términos de fiabilidad o de prevención llamamos la probabilidad de aparición del fallo.

Mide el daño normalmente esperado que provoca el fallo en cuestión, según la percepción del cliente — usuario. También cabe considerar el daño máximo esperado, el cual iría asociado también a su probabilidad de generación.

Tal índice es el producto de la frecuencia por la gravedad y por la detectabilidad, siendo tales factores traducibles a un código numérico adimensional que permite priorizar la urgencia de la intervención, así como el orden de las acciones correctoras. Por tanto debe ser calculado para todas las causas de fallo.

Para ello hay que recurrir a la observación directa que se realiza por el propio grupo de trabajo, y a la aplicación de técnicas generales de análisis desde el "brainstorming" a los diagramas causa-efecto de Ishikawa, entre otros, que por su sencillez son de conveniente utilización.

La aplicación de dichas técnicas y el grado de profundización en el análisis depende de la composición del propio grupo de trabajo y de su calificación, del tipo de producto a analizar y como no, del tiempo hábil disponible. Sirve como herramienta de optimización para su diseño.

El proceso que permite la obtención del producto o la prestación del servicio. Supongamos que estamos analizando el tubo de escape de gases de un automóvil en su proceso de fabricación. Efecto: Ruido no habitual. AMFE de proceso.

Sirve como herramienta de optimización antes de su traspaso a operaciones. En general, los dos tipos de AMFE deben ser utilizados, en una secuencia lógica , durante el proceso global de planificación.

Esto será el punto de partida para el análisis del proceso mediante un nuevo AMFE AMFE de proceso. Supongamos que estamos analizando la función de refrigeración de un reactor químico a través de un serpentín con aporte continuo de agua.

Causas: fallo del suministro, fuga en conducción de suministro, fallo de la bomba de alimentación. Causas: Obstrucciones calcáreas en el serpentín, perforación en el circuito de refrigeración.

Cuando el AMFE se aplica a un proceso determinado, hay que seleccionar los elementos clave del mismo asociados al resultado esperado.

Por ejemplo, supongamos que se trata de un proceso de intercambio térmico para enfriar un reactor químico, los elementos clave a aplicar entonces en el AMFE podrían ser el propio intercambiador y la bomba de suministro de fluido refrigerante.

En todo caso, cuando se hable de producto o proceso, en el AMFE se centra en el análisis de elementos materiales con unas características determinadas y con unos modos de fallo que se trata de conocer y valorar.

Es útil complementar tal identificación con códigos numéricos que eviten posibles confusiones al definir los componentes. Se completa con distinta información dependiendo de si se está realizando un AMFE de diseño o de proceso.

Para el AMFE de diseño se incluyen las partes del componente en que puede subdividirse y las funciones que realiza cada una de ellas, teniendo en cuenta las interconexiones existentes.

Para el AMFE de proceso se describirán todas las operaciones que se realizan a lo largo del proceso o parte del proceso productivo considerado, incluyendo las operaciones de aprovisionamiento, de producción , de embalaje, de almacenado y de transporte.

Los modos de fallo potencial se deben describir en términos "físicos" o técnicos, no como síntoma detectable por el cliente. El error humano de acción u omisión en principio no es un modo de fallo del componente analizado. Es recomendable numerarlos correlativamente.

Un fallo puede no ser detectable inmediatamente, ello como se ha dicho es un aspecto importante a considerar y por tanto no debería nunca pasarse por alto. Es decir, hay que describir los síntomas tal como lo haría el propio usuario. Cuando se analiza solo una parte se tendrá en cuenta la repercusión negativa en el conjunto del sistema, para así poder ofrecer una descripción más clara del efecto.

Si un modo de fallo potencial tiene muchos efectos, a la hora de evaluar, se elegirán los más graves. La causa o causas potenciales del modo de fallo están en el origen del mismo y constituyen el indicio de una debilidad del diseño cuya consecuencia es el propio modo de fallo.

Es necesario relacionar con la mayor amplitud posible todas las causas de fallo concebibles que pueda asignarse a cada modo de fallo. Las causas deberán relacionarse de la forma más concisa y completa posible para que los esfuerzos de corrección puedan dirigirse adecuadamente.

Normalmente un modo de fallo puede ser provocado por dos o más causas encadenadas. Las acciones que surgen como consecuencia del análisis del resultado del AMFE pueden ser orientadas a:. Es la solución más deseable pero, en general, la más complicada. Gravedad no sea alta, siempre se incurre en deficiencias que generan un aumento de costes de transformación.

Es un objetivo de carácter correctivo y, en general, debe ser la última opción a desarrollar por el grupo de trabajo, ya que con ella no se atacan las causas del problema.

Requiere la mejora del proceso de control existente. Posibles problemas y deficiencias de interpretación. a No haber identificado todas las funciones o prestaciones del objeto de estudio, o bien, no corresponden estas a las verdaderas necesidades y expectativas del cliente o usuario.

b No considerar todos los Modos de Fallo Potenciales por estar latente la idea de que alguno no podrá darse nunca. c Realizar una identificación de Causas posibles superficial o sin utilizar correctamente las herramientas que proporcionan relaciones de causalidad.

Podemos fabricar un producto o diseñar un servicio con unas excelentes prestaciones, a un bajo precio y, sin embargo, fracasar por no tener la acogida esperada en el mercado. La importancia del diseño es, por tanto, fundamental para el éxito.

Desde las quejas y reclamaciones hechas por los usuarios que por cierto son pocas, ya que un porcentaje elevado de clientes insatisfechos no declaran su insatisfacción a la organización prestataria abiertamente , hasta cuestionarios administrados a éstos, pasando por conversaciones directas normalmente en grupo.

La cuestión es qué método utilizar para que esa traducción del mundo del cliente al mundo de la organización sea lo más correcta posible. En este sentido, el QFD Quality Function Deployment supone una metodología que permite sistematizar la información obtenida del usuario hasta llegar a definir las características de calidad del servicio, adaptándolo a las necesidades y expectativas detectadas.

Significa por tanto una herramienta para el diseño del producto o servicio. El despliegue de la función de calidad es comúnmente conocido con el acrónimo inglés QFD Quality Function Deployment.

Calidad es la Mejoras en la técnica de aspectos y características de Mejodas Mejoras en la técnica o servicio que permiten satisfacer necesidades implícitas o explícitamente Mejorad. El control de Bonos poker protegidos calidad es la Juegos de Azar Directos Mejorws técnicas y esfuerzos para lograr mantener y mejorar la calidad de un producto o un servicio. Implica la integración de las técnicas y actividades siguientes relacionadas entre sí:. Especificación de lo qué se necesita producto o servicio. Diseño del producto o servicio de manera que cumpla con las especificaciones. Producción o instalación que cumpla cabalmente con las especificaciones. Inspección para cerciorarse del cumplimiento de las especificaciones. Enviado por IVÁN JOSÉ TURMERO ASTROS. Introducción Poka Mejorws Algunos Entrenamiento en apuestas progresivas y tcénica Las 5 S Mantenimiento Mejoras en la técnica Total TPM Ingeniería concurrente Juegos de Azar Directos Bibliografía. La ventaja competitiva de una empresa ,a, cada vez más MMejoras una gestión eficaz de su proceso Grandes premios sorteo desarrollo de nuevos productosde la implementación de nuevas técnicas de calidadde su capacidad de diseñar productos innovadores de calidad en un plazo más breve que sus competidores entre otras variables. En cuanto a técnicas de calidad se refiere, una de ellas es la técnica desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1. La finalidad de esta técnica es la de eliminar los efectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presentan lo antes posible. Shingeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los años 1.

Author: Mogul

3 thoughts on “Mejoras en la técnica

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